在不久前剛剛結束的第15屆中國國際工業(yè)博覽會開幕論壇上，工業(yè)和信息化部副部長蘇波表示，我國工業(yè)發(fā)展正面臨資源要素和成本要素的制約，需要加快推進信息化和工業(yè)化深度融合，并積極培育一批國際競爭力的大型企業(yè)集團走出去，在全世界開展產業(yè)鏈、價值鏈的整合。推動兩化深度融合已成為中國高端制造業(yè)發(fā)展的有力抓手。

然而，現(xiàn)階段一些制造企業(yè)在信息化方面還面臨很多突出問題，富士通(中國)信息系統(tǒng)有限公司生產管理解決方案部總監(jiān)張悅提出：“這體現(xiàn)在了從前期洽談、下訂單，再到產品設計、樣機制作、工藝設計/生產準備、制造/采購計劃、生產制造、產品總裝、交付等整個過程中。例如，在工藝設計/生產準備環(huán)節(jié)，大多數(shù)企業(yè)仍然使用Excel工具進行工序規(guī)劃和生產準備，市面上現(xiàn)有的PLM(產品生命周期管理)軟件基本尚未涉及這一領域。此外，作為制造企業(yè)的核心部分，生產現(xiàn)場因為可視化程度低很難被整合到信息系統(tǒng)之中，導致所需信息無法及時傳遞，影響企業(yè)決策。并且，很多企業(yè)的ERP(企業(yè)資源計劃)軟件數(shù)據(jù)基本為事后人工輸入，易出錯，而且信息滯后。這些都導致了制造企業(yè)在ERP和SCM(供應鏈管理)上的大量投資無法帶來令人滿意的效果改善，無法支持企業(yè)業(yè)務的發(fā)展需求。 ”

富士通全方位解決方案支持精益制造

作為領先的信息通信技術企業(yè)，富士通結合其在汽車制造等領域的多年實踐經驗，將獨具特色的精益IT理念引入制造行業(yè)，幫助制造企業(yè)實現(xiàn)業(yè)務革新和數(shù)字化制造，為兩化深度融合帶來新的驅動力。富士通(中國)信息系統(tǒng)有限公司制造行業(yè)專家黃震宇指出，業(yè)務革新和數(shù)字化制造代表了精益制造的兩大趨勢：業(yè)務革新即生產現(xiàn)場業(yè)務的持續(xù)改善;數(shù)字化制造則是利用精益IT技術實現(xiàn)制造過程的高度數(shù)字化，從而降低成本、提高效率。

為幫助客戶順應這一趨勢，張悅提到：“富士通目前已能夠提供針對制造行業(yè)產品全生命周期的全方位ICT軟件和解決方案，這包括在規(guī)劃/設計階段能夠兼容2D和3D 設計、大大提高設計效率、創(chuàng)新制造業(yè)流程的FJICAD/MX/SX系統(tǒng)，在樣機生產階段能夠提高品質和生產效能、削減成本并縮短研發(fā)時間的虛擬產品制造工具FJVPS，全球首款適用于人機結合生產現(xiàn)場的虛擬工序產線規(guī)劃軟件FJGP4D，具備看板管理等多種生產模式和各行業(yè)模板、支持個別生產和批量生產的生產管理PRONES 解決方案，在制造執(zhí)行過程具備精益管理功能、數(shù)據(jù)追蹤功能、靈活應對業(yè)務變更能力的M.EVE制造執(zhí)行系統(tǒng)，以及具有可視化倉庫、可現(xiàn)場優(yōu)化、支持越貨、具備強大貨品追溯能力的WMS等全方位解決方案”。

虛擬生產線模擬軟件FJGP4D助力生產工序革新

大多數(shù)企業(yè)工序計劃業(yè)務面臨的課題是產品數(shù)據(jù)只有粗略的記述，作業(yè)流程只能憑想像，因為不清楚配件的存放場所和操作姿勢等細節(jié)布局也無法聯(lián)想，這些都導致在生產線的計劃階段難以發(fā)現(xiàn)問題，最終造成“兩高兩低”的狀況——制造成本高、返修率高，完成度低、競爭力低。

富士通最近的一項潛在用戶調查也印證了這一看法，關于工程計劃中常見的問題，多數(shù)受訪者表示Excel和2D CAD的精度顯然不夠準確，生產現(xiàn)場的改善目前僅只能憑借感覺和經驗進行。而使用富士通的虛擬生產線模擬軟件FJGP4D，可助力企業(yè)實現(xiàn)業(yè)務的可視化，并及時發(fā)現(xiàn)制造過程中的問題，為解決這一難題提供了可行之道。

黃震宇指出：“FJGP4D 解決方案可以根據(jù)現(xiàn)有的產品數(shù)據(jù)、工廠布局和工序設計等數(shù)據(jù)，在電腦上生成三維圖像，直觀、形象地展示出生產線排布、作業(yè)人員工作負荷、物流設計、產量調節(jié)等信息。”而且，F(xiàn)JGP4D解決方案適用于新建工廠的流水線規(guī)劃，以及已有工廠更新?lián)Q代，或是小批量、多批次生產時的產線設計與調整。自2010年推出以來，已有近百家企業(yè)使用該軟件。已有的數(shù)據(jù)顯示，在汽車零配件制造企業(yè)，使用FJGP4D解決方案能縮短50%的產線準備工時，新產品上市時間縮短一半，并能節(jié)省近三分之一的間接費用。此外，F(xiàn)JGP4D 解決方案同時具有易上手、硬件設備需求低等優(yōu)點。

制造執(zhí)行可視化系統(tǒng)M.EVE讓制造工序盡可掌控

設備故障情況、計劃完成情況等產線狀態(tài)無法實時掌握，各工序在制品的數(shù)量情況無法第一時間了解，如何實現(xiàn)制造業(yè)的可視化是困擾制造企業(yè)的一大難題。針對這一情況，富士通依托自身在全球制造業(yè)多年積累的成功系統(tǒng)實施經驗，精心打造了一款幫助客戶實現(xiàn)制造可視化的MES(制造執(zhí)行系統(tǒng))產品——M.EVE系統(tǒng)(即制造執(zhí)行可視化系統(tǒng) )。該系統(tǒng)適用于大中小型的汽車零部件、電子機械及化工等眾多制造領域。

相比于市面上的同類解決方案，M.EVE具備制造執(zhí)行全過程的精益管理功能，涵蓋車間、產線、工位定義、流程、工序設計、檢查組、檢查項設定等，并可支持多種數(shù)據(jù)收集方式，輕易接入外圍串行生產設備，而其圖形化界面更可直觀呈現(xiàn)現(xiàn)場全貌。此外，它擁有精準的數(shù)據(jù)追溯功能，支持產品部件制造全過程的正向反向查詢;還能夠提供靈活設計功能應對多變的業(yè)務，低成本、快速地對應新產品、新標簽、新工藝等常見業(yè)務變更，其客戶端軟件具備自動更新功能以保證快速部署 ;還可輕松提供多語種切換，支持跨國企業(yè)的業(yè)務擴展。

已有的數(shù)據(jù)顯示，某知名汽車零部件生產制造企業(yè)采用M.EVE實現(xiàn)了組裝部件校驗、現(xiàn)場可視化和產品追溯，將出錯率降低了70%，成本節(jié)省了20%。另一電子組裝制造企業(yè)則降低不良率35%，提高生產效率28%。

正是與制造企業(yè)的長期合作中，富士通也形成了自身對于“精益”的獨特理解：“精益”的“精”就是精準，采用ICT技術實現(xiàn)包括生產在內的企業(yè)行為的可視化、標準化，從而實現(xiàn)企業(yè)管理的數(shù)字化、精準化;“益”則代表著“持續(xù)不斷地改善”。據(jù)悉，目前，富士通目前已成功服務于全球上千家大中型制造企業(yè)。在中國市場，富士通的精益制造客戶已遍及汽車、機械、電子、化工等細分領域，合作伙伴達到數(shù)百家。

憑借五十多年的精益制造經驗，富士通能夠提供符合客戶需求的貫穿整個IT生命周期的整體解決方案與服務。未來，富士通希望攜手合作伙伴一道，將富士通在全面精益制造領域的獨特優(yōu)勢帶給更多的國內客戶，幫助客戶更好地實現(xiàn)轉型升級。